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一：工藝分析和描述

1.   　　隨著磁芯產量的擴大，原有靠人工測量手工分檔的方法越來越無法適應大批量生產的發展，客戶提出可以基于自動化測量實現自動按照約定磁芯尺寸分檔的想法，目的在于提升生產效率和分檔準確度；

2.   　　實際經驗表明，傳統的激光測量和普通機械測量均無法實現快速準確的分檔，目前，基于圖形識別發展起來的視覺測量技術，由于視野內分辨率可以達到 1280*768的像素精度，且借助于先進的計算機分析技術可以克服工件定位微小誤差、角度偏移誤差，是目前理想的解決方案；

二：視覺解決方案

1. 采用的分檔機構和元件如下圖

2.   　　上圖中：A~G 為7個分檔儲存盒；

Q0 為兩行程定位氣缸

Q1~Q6 為單行程普通快速氣缸

P0~P7 為直反式光電開關

K1~K3 為視覺檢測臺上的三個工位

V1 為視覺檢測傳感器、控制器組件

G1 為配合視覺系統的光源

M1 為傳送帶上的驅動電機

灰色部分為機械傳送機構

黃色部分為傳送帶和分檔分叉口

白色部分為透明檢測窗口

3.   　　檢測過程

3.1 人工（或自動定位轉盤）將工件放置在透明檢測臺工位K1,光電開關檢測到元件存在，輸出信號給PLC,啟動氣缸Q0,將工件推到工位K2,光電開關檢測工 件到位后，觸發視覺系統V1和G1對工件進行視覺測量，20毫秒測試結束后，V1通過DO輸出結束信號和通過RS232將測量數據送給PLC,可編程控制 器（PLC）將自動記憶此工件的檔位，同時啟動Q0,將工件推到K3傳送帶上可傳送工位；

3.2   電機M1在變頻器驅動下可調速運轉，工件在傳送帶上運行，其經過的位置由P2~P7檢測，PLC將根據視覺傳感器的檢測結果，將啟動Q1~Q6將工件推入預先設定的分檔倉，G倉存放的是不屬于A~F的其它工件；

3.3   由透明玻璃構成的透明檢測窗口，設立一個兩頭往中間的夾持定位機構，由P1觸發PLC驅動氣缸實現，定位完成，自動松開，保證視覺檢測窗口的開放性；此機構可選用；

3.4   放置工件要求在K1工位必須保持同一設定角度；準確的位置是由K1工位上的工裝構件來保證的；

3.5   檢測數據和位置可由視覺系統軟件設置；視覺系統的配置也完全可以由系統軟件來自由靈活的配置，如下圖：

三：元件計算說明和選型

1.   　　本系統的核心元件視覺系統選用功能強大的美國BANNER產品：P4OMNI系列130萬像素1280X1024圖像識別檢測系統和標準50X50紅色光源：

2.   　　在光源50X50毫米的視場內，標準垂直分解度＝50000/1024=48.8微米，在計算機自動做4倍亞像素可將分解精度提升到12微米，水平分解度由于像素更高，精度也符合要求；因此視覺測試完全達到工件分檔精度100微米的精度要求；

3.   　　本系統光電元件也選用美國BANNER的QS18系列直反式元件，快速性和穩定性均完全達到要求；

4.   　　氣缸選用臺灣MINDMAN(金器氣動)快開式和兩行程產品；

5.   　　變頻器和PLC選用臺灣DELTA產品；

6.   　　觸摸品人機界面選用臺灣HITECH5.7’單色產品；

四：系統功能和結論

1.   　　本系統由PLC、視覺系統、高速氣動產品、光電產品、傳動產品構成，集中了當今傳動自動化系統的新技術，可自由實現按照客戶要求預約數據規格分檔功能，其分檔規格可任意擴大和縮小，精度和準確度極高，完全避免了人工分檔的種種弊端；

2.   　　本系統方案成熟，有非常多的應用實踐，快速性和穩定性完全達到實際生產的工況需求；

3.   　　本系統設計精度為12微米，減小視場，精度可進一步提升；

五：工程說明

1.   　　本系統主要機電檢測控制產品由海科公司提供，傳動機構和工裝機構由客戶自行設計；

2.   　　系統交貨期30天，客戶機構完成安裝后，系統配合調試周期7天；

3.   　　技術上如有不清楚之處，可聯系028-85244088-709做更細致的描述；

4.   　　元件技術細節可上網：HTTP://www.xnvusaq.cn 查詢；

六：元件明細和報價清單